Изборът на повърхностна обработка е проблем, с който се сблъсква всеки дизайнер. Налични са много видове опции за повърхностна обработка и дизайнерът на високо ниво трябва не само да вземе предвид икономичността и практичността на дизайна, но също така да обърне внимание на процеса на сглобяване и дори екологичните изисквания. По-долу е кратко въведение към някои често използвани покрития за крепежни елементи, базирани на горните принципи, за справка от практикуващите крепежни елементи.
1. Електропоцинковане
Цинкът е най-често използваното покритие за търговски крепежни елементи. Цената е сравнително ниска, а външният вид е добър. Обичайните цветове включват черно и военно зелено. Неговите антикорозионни характеристики обаче са средни, а антикорозионните му показатели са най-ниските сред слоевете с цинково покритие (покритие). Обикновено тестът за неутрален солен спрей на поцинкована стомана се извършва в рамките на 72 часа, като се използват и специални уплътняващи агенти, за да се гарантира, че тестът за неутрален солен спрей продължава повече от 200 часа. Цената обаче е скъпа, която е 5-8 пъти по-висока от тази на обикновената поцинкована стомана.
Процесът на електропоцинковане е предразположен към водородна крехкост, така че болтовете със степен над 10.9 обикновено не се обработват с поцинковане. Въпреки че водородът може да бъде отстранен с помощта на пещ след нанасяне на покритие, пасивиращият филм ще се повреди при температури над 60 ℃, така че отстраняването на водорода трябва да се извърши след галванично нанасяне и преди пасивиране. Това има лоша оперативност и високи разходи за обработка. В действителност общите производствени предприятия не премахват активно водорода, освен ако не е наложено от конкретни клиенти.
Съгласуваността между въртящия момент и силата на предварително затягане на поцинкованите крепежни елементи е лоша и нестабилна и те обикновено не се използват за свързване на важни части. За да се подобри постоянството на предварителното натоварване на въртящия момент, методът за покриване на смазочни вещества след покритие може също да се използва за подобряване и подобряване на постоянството на предварителното натоварване на въртящия момент.
2. Фосфатиране
Основен принцип е, че фосфатирането е относително по-евтино от галванизирането, но неговата устойчивост на корозия е по-лоша от галванизирането. След фосфатирането трябва да се нанесе масло и неговата устойчивост на корозия е тясно свързана с ефективността на нанесеното масло. Например, след фосфатиране, нанасяне на общо масло против ръжда и провеждане на тест с неутрален солен спрей само за 10-20 часа. Нанасянето на висококачествено масло против ръжда може да отнеме до 72-96 часа. Но цената му е 2-3 пъти по-висока от обикновеното фосфатно масло.
Има два често използвани вида фосфатиране за крепежни елементи, фосфатиране на основата на цинк и фосфатиране на основата на манган. Фосфатирането на базата на цинк има по-добри смазочни характеристики от фосфатирането на основата на манган, а фосфатирането на основата на манган има по-добра устойчивост на корозия и износване от цинковото покритие. Може да се използва при температури, вариращи от 225 до 400 градуса по Фаренхайт (107-204 ℃). Особено за свързването на някои важни компоненти. Като болтове и гайки на биелен прът на двигателя, цилиндрова глава, основен лагер, болтове на маховик, болтове и гайки на колела и др.
Високоякостните болтове използват фосфатиране, което също може да избегне проблеми с водородната крехкост. Следователно, болтовете с клас над 10.9 в индустриалната област обикновено използват фосфатиране на повърхността.
3. Окисляване (почерняване)
Почерняването+смазването е популярно покритие за промишлени крепежни елементи, защото е най-евтиното и изглежда добре преди разхода на гориво. Поради почерняването си, той почти няма способност за предотвратяване на ръжда, така че ще ръждясва бързо без масло. Дори в присъствието на масло, тестът със солен спрей може да продължи само 3-5 часа.
4. Галванична преграда
Кадмиевото покритие има отлична устойчивост на корозия, особено в морска атмосферна среда, в сравнение с други повърхностни обработки. Разходите за обработка на отпадъчни течности в процеса на галванично покритие на кадмий са високи и цената му е около 15-20 пъти по-висока от тази на галванично покритие на цинк. Така че не се използва в общи индустрии, а само за специфични среди. Крепежни елементи, използвани за платформи за нефтени сондажи и HNA самолети.
5. Хромиране
Хромното покритие е много стабилно в атмосферата, не може лесно да промени цвета си и да загуби блясък и има висока твърдост и добра устойчивост на износване. Използването на хромирано покритие върху крепежни елементи обикновено се използва за декоративни цели. Рядко се използва в промишлени области с високи изисквания за устойчивост на корозия, тъй като добрите хромирани крепежни елементи са еднакво скъпи като неръждаемата стомана. Само когато здравината на неръждаемата стомана е недостатъчна, вместо това се използват хромирани крепежни елементи.
За да се предотврати корозия, медта и никелът трябва да бъдат покрити първо преди хромиране. Хромното покритие може да издържи на високи температури от 1200 градуса по Фаренхайт (650 ℃). Но има и проблем с водородната крехкост, подобен на електропоцинковането.
6. Никелиране
Използва се главно в области, които изискват както антикорозионна защита, така и добра проводимост. Например изходящите клеми на акумулаторите на превозни средства.
7. Горещо поцинковане
Горещото поцинковане е термично дифузионно покритие от цинк, нагрят до течност. Дебелината на покритието е между 15 и 100 μm. И не е лесно да се контролира, но има добра устойчивост на корозия и често се използва в инженерството. По време на процеса на горещо поцинковане има сериозно замърсяване, включително цинкови отпадъци и цинкови пари.
Поради дебелото покритие, това е причинило трудности при завинтване на вътрешни и външни резби в крепежни елементи. Поради температурата на обработката с горещо поцинковане, не може да се използва за крепежни елементи над степен 10.9 (340~500 ℃).
8. Цинкова инфилтрация
Цинковата инфилтрация е твърдо металургично термодифузионно покритие от цинков прах. Еднородността му е добра и може да се получи равномерен слой както в резби, така и в глухи отвори. Дебелината на обшивката е 10-110 μm. И грешката може да се контролира на 10%. Неговата якост на свързване и антикорозионни характеристики със субстрата са най-добрите при цинкови покрития (като електропоцинковане, горещо поцинковане и Dacromet). Процесът на обработка е без замърсяване и е най-екологичен.
9. Дакромет
Няма проблем с водородната крехкост и постоянството при предварително натоварване на въртящия момент е много добро. Без да се вземат предвид проблемите на хрома и околната среда, Dacromet всъщност е най-подходящият за високоякостни крепежни елементи с високи антикорозионни изисквания.
Време на публикуване: 19 май 2023 г
